為了對標(biāo)豐田，這家中國民營汽車企業(yè)從2004年引入精益生產(chǎn)，自上而下，全員改善，一點一點地摸索、實踐，2016年的改善收益達26億元，今年的目標(biāo)則是34億元。不只是生產(chǎn)追求精益，他們還把精益推進到了非生產(chǎn)環(huán)節(jié)，就連員工食堂也不例外，員工就餐，一粒米飯都不允許浪費。而看到這樣先進的工廠，特斯拉真的也“不過如此”。
信不信由你，這就是今天的長城汽車。
在中國市場，有別于其他汽車企業(yè)的大而全，成立于1984年的長城汽車，一直走“專業(yè)、專注、專家”路線，業(yè)務(wù)簡單，聚焦戰(zhàn)略，穩(wěn)健發(fā)展。其中，皮卡連續(xù)19年拿下銷量冠軍，市占率第一；哈弗SUV連續(xù)14年位居銷量冠軍。
2016年，長城汽車營收直奔千億，利潤過百億，戰(zhàn)略大單品SUV銷量超百萬輛——這在紅海競爭已到“深紅”的中國汽車市場，可堪稱一枝獨秀，甚至蓋過合資品牌。
往往中國企業(yè)競相學(xué)習(xí)豐田模式，卻總是不能在企業(yè)內(nèi)部全面落地。但是，長城汽車卻做到了，并把精益思想滲透到了企業(yè)的血液。從2004年引入精益生產(chǎn)，長城汽車以豐田為標(biāo)桿，逐步形成了具有特色的長城精益管理模式……
1管理即改善
一句刻在工廠大樓頂部的醒目標(biāo)語——“每天進步一點點”，是長城汽車的做事理念，也是長城汽車至高無上的企業(yè)精神。如同精益生產(chǎn)的核心之一，“持續(xù)改善”被長城汽車當(dāng)做每天去尋求改變的重要準(zhǔn)則，哪怕每天改善一點點。
2004年，為了應(yīng)對汽車市場的競爭，長城汽車董事長魏建軍意識到必須通過一種有效的管理模式來提升企業(yè)的競爭力。他到日本考察之后，決定引入豐田的精益生產(chǎn)，然后帶領(lǐng)長城人全員學(xué)習(xí)TPS。
為了把精益生產(chǎn)落到實處，長城汽車在每一個環(huán)節(jié)“瘋狂抓執(zhí)行，玩命提品質(zhì)”，而不是把精益生產(chǎn)作為一個工具使用。長城汽車副總裁張文輝說，他們踐行的精益生產(chǎn)是“全員改善”，稱為“自上而下，領(lǐng)導(dǎo)主推；自下而上，培育未來”。
也就是說，高層要變推動為發(fā)動；中層要變考核為指導(dǎo)；基層要變被動執(zhí)行為主動參與，而基層管理者是精益生產(chǎn)實施的主力軍。
在精益生產(chǎn)推進過程中，每個員工都要把消除浪費作為立足點，分析和判斷生產(chǎn)經(jīng)營過程中的浪費問題，將其作為目標(biāo)加以改善。10多年來，全員學(xué)習(xí)、推進精益生產(chǎn)的事例數(shù)不勝數(shù)，這些成果被擺在生產(chǎn)車間當(dāng)樣版展示。每一項“成果”節(jié)約了多少費用，取得了什么效果都有實實在在的案例。
2對標(biāo)豐田，細微處見“精益”
據(jù)說在豐田的工廠，每一項作業(yè)、每一道工序、每一條流程路線都有嚴格的標(biāo)準(zhǔn)，不容許出現(xiàn)任何的偏差，正所謂追求“零缺陷、零失誤”。同時，生產(chǎn)線又要根據(jù)客戶訂單的變化而迅速作出調(diào)整。
豐田精益生產(chǎn)的成功，在于解決了生產(chǎn)和銷售的銜接問題，也就是所謂的訂單式銷售。根據(jù)顧客的訂單進行生產(chǎn)，使生產(chǎn)流程、業(yè)務(wù)流程以及決策鏈縮短，減少物流成本和庫存成本。這就是精益管理的重要體現(xiàn)。
長城汽車精益管理/成本改善部長呂松說，目前在長城汽車，采用客戶訂單+銷售預(yù)測的模式組織生產(chǎn)，大幅度縮短了生產(chǎn)周期及物流周期，滿足了顧客的個性化需求。
為了持續(xù)的改善，長城人認真研修日本管理文化、工作方法、思維方式，全面學(xué)習(xí)日企管理。包括高層在內(nèi)，每一個長城人都要深入現(xiàn)場，通過“用數(shù)據(jù)說話”挖掘問題真實原因，尋找改進機會，并形成有效的解決辦法，為公司降低成本、減少浪費提供新的思路。
公司會經(jīng)常開展一個叫“創(chuàng)意改善”的活動，鼓勵員工參與現(xiàn)場管理，引導(dǎo)員工主動思考，充分發(fā)揮他們的智慧，對現(xiàn)場作業(yè)浪費提出改善建議。
不只是生產(chǎn)追求精益，長城汽車還把精益推進到了非生產(chǎn)環(huán)節(jié)。就連員工食堂也不例外。員工就餐，一粒米飯都不允許浪費。并且鼓勵食堂也要提升口味。呂松總結(jié)說，精益管理就是通過消除所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短作業(yè)周期和改善質(zhì)量的目的。
而在長城汽車董事長魏建軍看來，學(xué)習(xí)TPS以來，雖然越學(xué)越發(fā)現(xiàn)自己的差距，但他們堅信已經(jīng)走上了正確道路，就一定會走到底！
3全員改善的驅(qū)動力是什么？
TPS的核心是全員參與，持續(xù)改善。
幾年前，為了全面推進精益思想，長城汽車還專門成立了精益管理部和精益推進部。前者的職能是總結(jié)經(jīng)驗和教訓(xùn)，然后制定下一步推廣方案，再負責(zé)導(dǎo)入相關(guān)培訓(xùn)；后者則進行指導(dǎo)和監(jiān)督，同時制定與之配套的獎懲制度，用指標(biāo)拉動全員參與。
全員參與改進機制（以前叫合理化建議實施方案），被納入到了長城的精益管理體系中。員工通過《創(chuàng)意功夫提案制度》，針對身邊的浪費、不合理現(xiàn)象提出自己的改進意見。光是在2006-2016年，長城汽車的創(chuàng)意功夫提案采納并實施就有196萬件，數(shù)量驚人。
精益生產(chǎn)的觀念已由原來的不積極、甚至抵觸變?yōu)樯钊氲搅碎L城人的內(nèi)心，如今員工的認知度、執(zhí)行力越來越強，這促使長城汽車的運營管理效率越來越高。
如今在長城汽車，上上下下都通過持續(xù)“改善”去創(chuàng)新。在董事長魏建軍眼里，員工做得再好也要反省，是不是再改善一點還能更好？因此，員工的工作總結(jié)中總是離不開反省、改進。
有專家說，在一個企業(yè)里，最難改變的是觀念，最難營造的是氛圍。
為什么很多企業(yè)學(xué)豐田學(xué)得不像，精益生產(chǎn)不能在企業(yè)內(nèi)部切實落地？其實每個企業(yè)學(xué)習(xí)別人，如果只是生硬地效仿，肯定不會成功。長城汽車對于精益生產(chǎn)的推行，除了一把手魏建軍的掛帥之外，另一個重要原因就是機制和文化的強有力驅(qū)動，讓精益思想無處不在地占據(jù)員工的大腦，使得這種持續(xù)追求浪費最小、價值最大的生產(chǎn)方式滲透到企業(yè)的血液里。
4推進精益生產(chǎn)，難在哪里？
豐田曾經(jīng)的成功，不是誰都能輕易學(xué)到的。長城汽車副總裁張文輝說，沒有什么是盡善盡美的，但只要每天進步一點點，就能持續(xù)改善。
而對此，長城汽車精益管理/成本改善部長呂松也直言不諱：最大困難是各層級人員意識的轉(zhuǎn)變，在推進精益生產(chǎn)的過程中，愿不愿意接受改變很關(guān)鍵。所以，長城汽車在推行精益生產(chǎn)的這些年，通過培訓(xùn)、教育、試點的運行，逐漸讓大家接受改變。如今成績也很顯著。
同時，從他自身的實踐體會來看，他認為精益生產(chǎn)是一門“零成本，高回報”的經(jīng)營哲學(xué)，是利用工具和方法分析你的業(yè)務(wù)，去改進業(yè)務(wù)。千萬不要把精益當(dāng)成手段，它是一種思維方式的改變。
2017年，面對汽車市場的持續(xù)慘淡，大家都在忙著打價格戰(zhàn)，而長城汽車內(nèi)部卻在做自我反省與改進，包括競品的質(zhì)量，顧客的需求，管理的差距等，哪些做得還不夠完善，該如何持續(xù)提升。而事實上，自13年前推行精益生產(chǎn)以來，反省和創(chuàng)新一直支撐著長城汽車一路在價格戰(zhàn)的廝殺中活了下來。
5制造業(yè)升級，急需管理“軟件”
中國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級目前已經(jīng)到了非常關(guān)鍵的時刻。盡管依靠硬件投資的轉(zhuǎn)型升級能夠產(chǎn)生立竿見影的效果，但并不具備可持續(xù)性。
李翼強調(diào)，精益生產(chǎn)并不是新東西，許多中國大型制造企業(yè)早在多年前就開始引入精益生產(chǎn)理念和實踐。只不過，到目前為止這些企業(yè)有相當(dāng)一部分，在推行精益生產(chǎn)方面仍未能達到預(yù)期效果。它們的精益生產(chǎn)推廣過程障礙重重，反反復(fù)復(fù)，雷聲大雨點小，以至于有些企業(yè)管理人員甚至開始懷疑精益生產(chǎn)是否適合中國。但是，長城汽車自2004年起，在董事長魏建軍的帶領(lǐng)下上上下下開始學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)，十幾年來秉承“每天進步一點點”的企業(yè)理念，不斷創(chuàng)新和持續(xù)改善自己的企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，最終擁有了先進的企業(yè)文化和管理團隊，創(chuàng)建了獨具特色的經(jīng)營和管理模式，經(jīng)營質(zhì)量在國內(nèi)汽車行業(yè)首屈一指。
就是這樣一家務(wù)實、低調(diào)的中國民營汽車企業(yè)，還謙遜地自稱“小企業(yè)”，卻將日本著名的精益生產(chǎn)模式學(xué)到了精髓，取得了成效，令此次參觀學(xué)習(xí)的企業(yè)家們深受觸動。有的企業(yè)家表示，回去一定好好“消化”，思考如何將這些經(jīng)驗運用到自己的企業(yè)實踐當(dāng)中。
